rto廢氣處理設(shè)備原理是把有機廢氣加熱到760攝氏度（具體需要看成分）以上，使廢氣中的VOC氧化分解成二氧化碳和水。氧化產(chǎn)生的高溫氣體流經(jīng)特制的陶瓷蓄熱體，使陶瓷體升溫而“蓄熱”，此“蓄熱”用于預(yù)熱后續(xù)進入的有機廢氣。從而節(jié)省廢氣升溫的燃料消耗。陶瓷蓄熱室應(yīng)分成兩個（含兩個）以上，每個蓄熱室依次經(jīng)歷蓄熱-放熱-清掃等程序，周而復(fù)始，連續(xù)工作。
 

　　rto廢氣處理技術(shù)原理

　　RTO的蓄熱體中設(shè)置分格板，將蓄熱體床層分為幾個獨立的扇形區(qū)。廢氣從底部經(jīng)進氣分配器進入預(yù)熱區(qū)，負(fù)氣體溫度預(yù)熱到一定溫度后進入頂部的燃燒室，并氧化。

　　凈化后的高溫氣體離開氧化室，進入冷卻區(qū)，將熱量傳給蓄熱體而氣體被冷卻，并通過氣體分配器排出。而冷卻區(qū)的陶瓷蓄熱體吸熱，“貯存”大量的熱量（用于下個輪回加熱廢氣）。

　　為防止未反應(yīng)的廢氣隨蓄熱體的旋轉(zhuǎn)進入凈化氣出口去，當(dāng)蓄熱體旋轉(zhuǎn)到凈化器出口區(qū)之前，設(shè)有一扇形區(qū)作為沖刷區(qū)。

　　通過蓄熱體的旋轉(zhuǎn)，蓄熱體被周期性的冷卻和加熱，同時廢氣被預(yù)熱和凈化器冷卻。如斯不斷地交替進行。

　　在進行rto廢氣處理系統(tǒng)設(shè)計時主要考慮以下幾個方面：

　　（1）限制入爐廢氣濃度；

　　（2）疏排爐內(nèi)富余熱量；

　　（3）運行超限、設(shè)備故障聯(lián)鎖停爐。

　　1、限制入爐廢氣濃度

　　有機物氧化分解放出大量熱量使得廢氣溫度升高，由于溫度的提高會降低有機物爆炸下限濃度，通常要控制廢氣進口濃度＜25%LEL。設(shè)計時采用變頻稀釋風(fēng)機調(diào)節(jié)稀釋風(fēng)量的方法控制氧化爐進口廢氣濃度。控制策略采用針對混合廢氣LEL的閉環(huán)調(diào)節(jié)，通過增減稀釋風(fēng)機頻率，調(diào)節(jié)稀釋風(fēng)量，控制廢氣進口LEL。當(dāng)LEL增加時，加大稀釋風(fēng)量；當(dāng)LEL減小時，減小稀釋風(fēng)量。主要控制LEL在20%～25%，一般設(shè)定在20%并自動跟蹤。

　　實際調(diào)試時，由于此控制系統(tǒng)存在延遲，某些時刻上游廢氣濃度變化速率過快，稀釋風(fēng)量無法快速調(diào)節(jié)，將導(dǎo)致LEL超過25%，進而造成停爐。故對控制策略略做調(diào)整，在原控制系統(tǒng)上加入前饋控制，將上游廢氣LEL作為前饋值，當(dāng)上游廢氣濃度變化時，系統(tǒng)能夠立即調(diào)節(jié)稀釋風(fēng)量，控制LEL在調(diào)節(jié)范圍內(nèi)。

　　2、疏排爐內(nèi)富余熱量

　　氧化爐內(nèi)的富余熱量通過熱旁通閥的調(diào)節(jié)送至余熱回收裝置。通過控制燃燒室的溫度來調(diào)節(jié)熱旁通閥開度，當(dāng)燃燒室的溫度升高時，開大熱旁通閥，增加送至余熱回收裝置的熱量；當(dāng)燃燒室的溫度降低時，關(guān)小熱旁通閥，減少送至余熱回收裝置的熱量。主要控制燃燒室溫度在900～1000℃，一般設(shè)定在950℃并自動跟蹤。實際調(diào)試時，為避免系統(tǒng)的外部干擾，加入混合廢氣LEL作為前饋。若RTO系統(tǒng)未設(shè)置余熱回收裝置，可通過熱旁通閥將富余的熱量直接排至煙囪。

　　3、運行超限、設(shè)備故障聯(lián)鎖停爐

　　當(dāng)入爐濃度無法限制、富余熱量無法疏放或設(shè)備故障無法運行時，觸發(fā)系統(tǒng)聯(lián)鎖停爐。停爐時，立即關(guān)閉氧化爐入口閥，打開緊急旁通閥，切斷廢氣進入氧化爐，將廢氣直接通過煙囪排放。同時關(guān)閉所有切換閥，保持熱旁通閥開度，將氧化爐內(nèi)的熱量通過余熱回收裝置緩慢排放。稀釋后混合廢氣濃度超限或稀釋風(fēng)機故障跳閘判定為入爐濃度無法限制；熱旁通閥已全開但還有富余熱量、富余熱量超過余熱回收裝置限值判定為富余熱量無法疏放；蓄熱式切換閥故障，導(dǎo)致廢氣持續(xù)從一蓄熱室進一蓄熱室出，無法切換蓄熱室；燃燒室、蓄熱室、燃燒爐出口管道溫度超限或故障，判定為系統(tǒng)故障，觸發(fā)聯(lián)鎖停爐。